• 提高扁線的寬高比，間接增加扁線的比表面積；
• 減小導線尺寸，間接增加扁線的比表面積，但這同時也會降低槽滿率，需要綜合評估；
• 采用多檔變速箱，降低電機轉速，代表車型為保時捷Taycan；
• 3D打印銅線，導體尺寸和橫截面可以任意變化，給了繞組設計極大的自由空間，該方案導致導體內的電分離結構，所述電分離結構用于限制渦流路徑，因此電流密度被“強制”到剩余的導體橫截面上，此外借助于3D打印可以實現(xiàn)任意連接的幾何形狀，不需要傳統(tǒng)的繞組接頭焊接工藝，該方案短期內無法實現(xiàn)量產。

• 從圓形切換到矩形形狀，導致銅線生產加工工藝更加復雜；
• 涂覆難度增大，扁平線R角處的漆膜涂覆非常困難，很難保證此處絕緣層的均勻性；絕緣涂層在烘干后會產生收縮，扁線是非均勻收縮，容易變形，需要改良使得R角處的涂覆厚度更厚；
• 扁線彎折成發(fā)卡后，R角處應力集中，容易導致涂覆層破損；
• 對扁線的精度要求高，扁線截面積大、匝數(shù)少，單根導線不一致對整體性能的影響顯著增大，對扁線的一致性要求高，復雜的加工成本使得扁線成本更高，也使得扁線加工企業(yè)享受更高的技術溢價；
• 新能源汽車所使用的漆包線直接關系到整車運行穩(wěn)定性，對電磁線廠家的質量控制流程、研發(fā)與工藝設計能力提出了很高的要求，需要對拉絲和包漆速度、拉絲與包漆的協(xié)調、拉絲模具配置、張力控制、涂漆模具配置、烘焙溫度、絕緣漆粘度、工作環(huán)境等多個控制點的合理設計、嚴格控制。

扁線的最大成本是原材料無氧銅桿，加工費在電機中的價值量并不高。穩(wěn)定地供給合格的產品是與車企合作的關鍵，在原材料是主要成本的情況下，車企尋求加工費更低的供應商的動力并不高。